В АО «Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина» специалисты сборочного производства отличились новыми идеями. Их предложения улучшили технологические процессы, повысили качество выпускаемых изделий.

Найдена недоработка

Сергей Дядин в содружестве с инженером-технологом цеха № 49 Екатериной Лоськовой и ведущим инженером Сергеем Тихомировым разработали методику контроля переходного сопротивления контактных групп на стадии изготовления одного из изделий спецтехники.
— Эта идея стала следствием глубокого анализа технической документации разработчика, — поясняет Сергей Дядин. — Была найдена недоработка, касающаяся контроля положения гироскопа. Новая методика позволяет получить объективную информацию о положении гироскопа в составе основного изделия и исключить отказы в ходе периодических испытаний в цехе № 37, а также в основном изделии.
— Особенность методики в том, что при проверке ресурс изделия не расходуется, контроль производится в выключенном состоянии гироскопа, что позволяет найти скрытый дефект, — отмечает разработчик технологии проверки Екатерина Лоськова.
Создано рабочее место в цехе № 49 по проверке блоков во время воздействия имитационной вибрации. Рацпредложение позволило исключить скрытые дефекты и обеспечило надежность контроля положения гироскопа в составе основного объекта.

Суперидея для печатных плат

Инженер-программист цеха № 19 Никита Чекмарев разработал и внедрил новую методику создания управляющих программ для фрезерного станка DM-600 с ЧПУ для механической обработки печатных плат. Идея возникла в связи с необходимостью замены устаревшего программного обеспечения, тесно «привязанного» к компьютеру.
— При малейшем изменении техпроцесса, например при износе инструмента или уменьшении размера фрезы, требовалась покупка новых дорогостоящих программ, а также вмешательство программистов, — поясняет Никита Чекмарев. — Коррекция занимала длительное время, оборудование простаивало. Кроме того, программа поставлялась из-за границы, устанавливалась на ограниченное количество компьютеров и при коррекции не подлежала восстановлению.
Рационализатор полностью изменил технику создания управляющих программ, применив функции автоматической коррекции на радиус инструмента. В результате время на изменения сократилось с двух часов до пяти минут.
— Теперь мы быстро и самостоятельно, без привлечения специалистов, можем менять программу с учетом компенсации со смещением фрезы, — отмечает оператор станков с П У Вера Соколова.
— Предложение Никиты Чекмарева позволило выполнять более точную фрезеровку дуговых линий в контуре обрезки печатных плат, — отмечает начальник бюро фотошаблонов цеха Ирина Швецова. — В результате появилась возможность корректировки отдельных фрагментов реза (пазов, отверстий).
Данное рацпредложение распространяется на все наименования печатных и непечатных плат, подлежащих механической обработке на станке данной марки. Идея положила начало проекту полной автоматизации производства управляющих программ и выходных файлов для создания печатных плат. Проект планируется завершить к концу 2019 года.
Татьяна Коннова.
Фото Елены Галкиной.